從動齒圈中頻感應加熱預淬火

從動齒圈是聯(lián)合收割機差速器總成中的關鍵零件。技術要求感應淬火后齒頂和齒根部硬度為50～60HRC。

從動齒圈采用整體預熱后高頻加熱淬火方式，可使齒部與心部的溫差減小，降低齒頂和齒根傳熱條件不同而引起的溫度差異，獲得沿齒廓分布的淬硬層。另外，考慮到操作方便，直接采用中頻進行齒部預熱后二次加熱淬火。零件淬火后留自回火溫度200～250 ℃，同時規(guī)定淬火和回火時間間隔不得超過2小時，有效防止淬火裂紋的產(chǎn)生。

1. 從動齒圈采用齒部預熱后中頻加熱淬火方式，可以顯著降低由于齒頂和齒根傳熱條件不同而導致的溫度差異，從而獲得沿齒廓分布的淬硬層。

2. 在對齒寬較寬的盤狀類齒輪整體加熱的感應器設計時，感應器的高度應比齒圈的齒寬小1～2 mm，以減小加熱時的尖角效應。

3. 隨著數(shù)控淬火機床的發(fā)展，如果采用數(shù)控機床，可以實現(xiàn)兩次加熱采用不同的工藝參數(shù)，凸輪軸淬火成套設備價格，則能夠取得更好的效果。

汽車半軸局部感應加熱感應器的類型

等直徑變匝距感應器 當變截面圓柱體毛坯加熱時，例如帶臺階的變徑毛坯，在同一加熱時間內(nèi)，必須保證在各個區(qū)段上析出不同的能量，能量也就是單位長度上的功率與直徑區(qū)段相對應。這一點靠各區(qū)段上磁場強度的相應分布便可做到，為此感應器應做成變匝距的。直徑的區(qū)段上的匝距而磁場強度。為此要確定各個區(qū)段上的單位功率， 平均單位功率和平均單位匝數(shù)，感應器的分段長度。

以上這種變截面圓柱體毛坯加熱，感應器設計為變匝距，優(yōu)點是感應器可做成等直徑，不必仿型。

缺點是感應器設計制作較復雜，對于相對較細的直徑來說感應加熱的效率偏低。而且設備調(diào)試也較復雜。

因此目前在半軸二火補溫加熱時更多得采用仿型感應器。感應器設計為等匝距。

等匝距仿型感應器 仿型感應器加熱的基本原理是根據(jù)感應加熱的電效率與感應器線圈內(nèi)徑與坯料外徑之比有一定的函數(shù)關系來考慮的。

1.仿型的矩形感應器形式

矩形感應器又可稱為橢圓截面感應器，與這種仿型的矩形感應器配套的機械裝置常見的推料方式有3種情況:利用氣缸或液壓缸移動坯料;鏈式或板式輸送帶移動坯料;自動旋轉(zhuǎn)裝置移動坯料。

仿型的矩形感應器存在以下問題:由于坯料形狀的特殊性，向感應器進料和出料時，坯料在感應器內(nèi)移動困難等問題。雖然感應器制作工藝較簡單，但機械動作較復雜，這種方式較少采用。

2.仿型的U型感應器形式

仿型的U型感應器是坯料端部感應加熱又一種常用的加熱方法。仿型的U型感應器常見的坯料移動方式，也有3種形式:利用氣缸推動坯料;利用鏈(板)式移動坯料;自動旋轉(zhuǎn)裝置移動坯料。

這種仿形的U型感應器的機械動作雖然比較矩形感應器簡單一些，但感應器的制作太復雜，人們也較少采用，另外，U型感應器的效率也相對。

凸輪軸采用淬火設備進行淬火熱處理，其感應器是怎么樣的呢？

凸輪感應器有圓環(huán)形與仿形兩種。發(fā)動機凸輪感應器大都采用圓環(huán)形有效圈。為防止相鄰凸輪或軸頸受到磁場影響而回火，因此，需要在有效圈上跨上導磁體束，既提高感應器的效率，又防止磁力線散射。早期的凸輪感應器在有效圈兩端裝上導磁體板與短路環(huán)，同樣具有屏蔽效果，但損耗較大，現(xiàn)在已經(jīng)被淘汰。

凸輪感應器有時采用雙孔串聯(lián)，主要是為了利用變頻電源的功率，一般凸輪軸的軸頸數(shù)量少（如3個），而加熱表面積大，凸輪則數(shù)量多（如8個）而加熱面積小。因此，當采用雙工位凸輪軸淬火機時，雙孔凸輪感應器與單孔軸頸感應器交替工作，能得到恰當?shù)钠ヅ洹?/p>

凸輪軸軸頸感應器一般為一次加熱帶噴液結構，特殊尺寸的軸頸也有采用掃描淬火的。制動凸輪感應器，由于工件要求的淬硬部位為兩個圓弧面，現(xiàn)代制動凸輪感應器大都設計成仿形結構。為避免凸輪尖部溫度過高，有些感應器設計時，針對桃尖部裝有針形閥結構，凸輪加熱時，針閥小孔噴出微小的淬火冷卻介質(zhì)，進行溫度調(diào)整。

凸輪軸采用淬火設備進行淬火熱處理，其熱處理工藝主要是通過感應器實施的。因此，了解凸輪軸的淬火感應器具有非常重要的現(xiàn)實意義。